Пример применения практики «Шесть сигм»

Пример  применения практики «Шесть сигм»
фото: Pexels

Пример  применения практики «Шесть сигм»

Общий смысл  методологии 6 σ

σ – это методология решения проблемы. Среди всех методологий подобного рода эта методология самая эффективная.

Шесть сигм является процессно-ориентированной методологией, направленной на улучшение работы. Она позволяет совершенствовать все области деятельности.

Улучшение 6 σ имеет место, когда ключевые процессы бизнес-процесса улучшаются радикально, на 70% и больше.

В основе методологии Шести сигм находятся три взаимосвязанных элемента:

·  улучшение существующих процессов;

·  проектирование новых процессов;

·  управление процессами.

 Для более подробного рассмотрения методологии 6 σ обратимся к  таблице 1, в которой показаны уровни σ.

В этой таблице показаны характеристики сигм. Каждой сигме соответствует определенное количество ошибок из миллиона возможностей, процент бездефектного выхода и очень важный коэффициент воспроизводимости точности процессов, который называется  Сp (последний столбец), и который показывает точность работы ваших процессов.

Таблица 1. Характеристики сигм

 

Число сигм (стандартных отклонений случайной величины   Zv a lu e)

Расчетное число дефектов на миллион единиц продукции (DPMO) (Ydpmo)

Кол-во дефектов на тысячу

% бездефектного выхода

% дефектов от общего кол-ва

Показатель воспроизводимости (Cpk)

Конкурентоспособность

6 σ

3,4

0,0034

99,99966 %

0,00034 %

2 (Япония)

Мировой уровень!

5 σ

233

0,233

99,977 %

0,0233 %

1,67 (Германия)

4 σ

6210

6,210

99,38 %

0,6210 %

1,33

Средняя по отрасли

3 σ

66807

66,807

93,3 %

6,6807 %

1

2 σ

308538

308,537

69%

30,8537 %

0,67%

Не конкурентоспособна

1 σ

691462

691,462

31%

69%

0,33%

Из таблицы мы видим, что тем выше сигма, тем ближе характеристики  к оптимальному значению. Например, если ваши процессы работают на уровне σто ошибок на миллион возможностей всего 3,4.  Если ваши процессы работают на уровне σ, то количество ошибок (дефектов) – 308538 единиц из миллиона возможностей. Давайте рассмотрим примеры.

Как по вашему мнению, 4 или 3  σ – это хорошо?

Вас затруднит ответ на этот вопрос, но давайте обратимся к практическим примерам.

При уровне 4 σ - 99,38 % (процент бездефектного выхода) означает, что это 6,21 ошибки из миллиона возможностей.

 На практике это значит, что из миллиона любителей пиццы 1863 человека получат  пиццу с «дефектом (не свежую, не вкусную, не с той начинкой, с которой заказывали ),  в течении 9 минут.

В фармацевтике – ежегодно делается 4000 неправильных предписаний рецептов лекарственных препаратов.

Более 3000 новорожденных в год падают из рук медсестер и врачей.

В хирургии – еженедельно проводятся 5000 неправильных операций.

В почтовой службе – каждый час теряется 400 посылок.

В телефонной сети – еженедельно отсутствует обслуживание клиентов в течении 9 минут.

При уровне 3 σ - 93,3% (процент бездефектного выхода), что составляет 66,807 ошибки из миллиона возможностей.

На практике это значит, что 93,3 % из тысячу новорожденных,  или 66 детей, получили дефекты при рождении (уронили на пол, неправильно обработана пуповина, деформация черепа и т.д.).

В целом потенциал работы аэропортов работает на  уровне 3 σ - это означает,  что на миллион багажа приходится 66807 дефектов (порча, утеря багажа и т.д.).

К тому же работа процессов при уровне  3 σ стоит дополнительных затрат (переделка продукции, поиск багажа и т.д.).

Кто же  применяет методологию 6  σ?

В основном все компании, которые являются мировыми брендами и имеют мировой уровень конкурентоспособности.

А как же узнать уровень  сигм, на котором работают  ваши процессы?

Существует много способов. Я вам расскажу наиболее простой способ, он очень легок в расчетах и подходит для работы процессов промышленных предприятий. В электронной, машиностроительной отраслях, подсчет сигм гораздо сложнее и точнее.

Рассчитав коэффициент воспроизводимости работы процессов (Ср), можно определить, на скольких сигмах работают ваши процессы.

Таблица 2.  Пример расчета воспроизводимости (Ср)  и определения уровня сигмы  процесса «Транспортировка газа»

Наименование показателейФормулаРасчет
Среднесуточная поставка газаХсрХср =1000 000 куб. м
Максимальная поставка газаN максN макс=10 000 000 куб. м
Минимальное поставка газаN минN мин=100 000 куб. м
РазмахR=(N макс-N мин)R= 9900000 куб. м
Квадратическое отклонениеS=R/d2, где d2 поправочный коэфф., берется из таблицы стандартных данных.   В данном случае d2=3S= 3300300 куб. м
Показатель воспроизводимости  процессаСр=R/6SСр=0,5
Диапазон возможной поставки   газаХср+6 S ÷ Хср-6 S

 

Верхнее значение диапазона измерений=10900000 куб. м

Если показатели  вышли из этого интервала, то или большая утечка, или кто-то врезался, или кто-то взял газа больше чем положено.

Ср -1,33 - мировой уровень!!!        Рекомендовано, чтобы Ср был более 1,33!!!

Расчеты  очень простые. Давайте рассмотрим математические вычисления на примере работы процесса транспортировки газа.         В таблице 2 вы найдете несложные формулы определения  показателей процесса. Вычислив их, получаем значение показателя  воспроизводимости процесса, Ср = 0,5, что соответствует значению 1 или 2 σЗатем определяем диапазон измерений. В данном случае нас интересует верхний предел измерений процесса транспортировки газа. У нас он получился 10900000 куб. м газа. Если показатели  процесса вышли из этого интервала, то это значит,  что есть большая утечка газа, либо  авария на линии, или кто-то врезался в газопровод, возможно хищение газа, или кто-то взял газа больше чем положено.

Мы видим, что методология 6 σ показывает не только воспроизводимость процессов, но также является механизмом его управления.

Показатель Ср -1,33 - мировой уровень!!!        Рекомендовано, чтобы Ср был более 1,33!!!

Предложение!!!

Если вас заинтересовала информация и вы хотите продвинуть свою  организацию, обратите внимание на предложение в этой  ссылке:   https://q-manager.kz/.

 Людмила Циновкина,  консультант, руководитель семинаров и тренингов по системам менеджмента ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, ISO 45001:2018