В Казахстане тестируют возможности ИИ для полного контроля над плавкой металла

В Казахстане дан старт практическому внедрению искусственного интеллекта в металлургическую отрасль, передает портал Качественный Казахстан со ссылкой на пресс-службу Министерства промышленности и строительства РК.

Как отметили в ведомстве, работа ведется в соответствии с поручением главы государства по итогам совещания под председательством первого заместителя премьер-министра РК Романа Скляра.

Пилотной площадкой выбран Аксуский завод ферросплавов (АО «ТНК «Казхром», входит в Евразийскую Группу, ERG). В фокусе проекта – интеграция интеллектуальных алгоритмов в систему управления рудно-термической печью №64.

По словам разработчиков, первая фаза уже завершена: специалисты провели сбор, выгрузку и глубокий анализ Big Data за последние три месяца работы оборудования. Полученные данные признаны репрезентативными для создания рекомендательной модели ИИ.

«Сегодня внедрение ИИ в горнометаллургическом комплексе – это уже не тренд, а вопрос конкурентоспособности и промышленной безопасности: лучшие практики мира и страны смещаются от пилотов к устойчивому эффекту на производстве. Наш подход прагматичный: датчики → данные → модели → измеримые KPI», – подчеркнул прагматичность подхода руководитель проекта Руслан Ескендиров из научно-исследовательского инжинирингового центра ERG.  

В министерстве также отметили, что для реализации инициативы в начале этого года была сформирована междисциплинарная проектная команда, объединившая экспертов НИИЦ ERG, ИТ-компании BTS (дочерняя структура ERG), инженеров Казхрома и специалистов Департамента металлургии ERG.

Партнером выступила технологическая компания с успешным опытом внедрения аналогичных решений на зарубежных ферросплавных производствах.

Планы разработчиков масштабны: всего предусмотрено создание десяти различных ИИ-модулей. Они будут решать ключевые производственные задачи, начиная от предиктивной диагностики и интеллектуальной оптимизации режимов до создания «мягких датчиков».

Например, модуль, прогнозирующий облом электродов, уже на этапе тестирования позволит существенно сократить внеплановые простои дорогостоящего оборудования и минимизировать финансовые потери.

Следующим шагом станет разработка цифровых модулей управления для печи №64 и их интеграция в действующую автоматизированную систему. В случае подтверждения положительного эффекта по таким ключевым показателям, как производительность, энергоэффективность и безопасность, опыт будет распространен на другие плавильные агрегаты предприятия.